1 腐熟温度不达标

在实际的堆肥发酵过程当中，非常容易出现发酵温度不上升或者上升非常慢，一直达不到腐熟要求的温度。通常情况下，堆肥原料中的含水量会直接影响好氧堆肥的进程，原料中最佳的含水量应维持在 55%～65%左右，氧气的含量最好在 10%左右，一旦水分含量超过 65%，则会导致堆肥物料发生紧缩，影响堆体空气的流通，导致发酵出现厌氧状态，减缓有氧发酵的速度，甚至造成发酵停止，进而导致发酵温度无法上升或者上升的非常慢；反之，若原料中的水分含量低于 40%，将无法满足各种微生物的生长代谢所需，导致微生物摄取营养物质的能力下降，进一步影响运动和代谢过程，导致原料中有机物的分解和能量释放的速度减慢，影响堆肥发酵的温度上升过程。

处理对策：对于堆肥发酵的温度难以上升的问题，工作人员可以在确定好堆体水分含量的情况下，适当的添加辅料或者水量补充堆体水分，对于水分较高的可以重新翻抛堆体，或者增加适量的秸秆等将水分含量调节到50%～60%之间。

2 氨臭味变浓

在堆肥过程若水分过量或者原料颗粒太细（正常直径一般在0.4～5cm 左右）则会导致堆体太过充实，不利于堆体内的空气流通，造成堆体内氧气供应量不足，出现厌氧发酵状态，同时形成大量的硫化氢、氨和硫醇等大量的中间产物，发出浓烈的恶臭气味，并且由于大量硫化物的存在还会导致堆肥料出现腐败发黑的现象。

处理对策：工作人员可以提前确定好堆体的水分含量，适当添加颗粒直径较大的辅料，以降低堆体的水分含量，同时还可以加大充气泵的压力或者充气次数等，以加大堆体空气流通的速度，不仅能够蒸发掉过量的水分，还能够为堆体内有机物的发酵分解提供充足的氧气，以减少堆体中腐败物的含量，抑制恶臭味。

3 温度升高后下降太快

堆体中的碳氮比会直接影响到微生物的生长代谢情况，若堆肥原料中的碳源过多，氮源的含量较少，碳氮比例过高，则会导致微生物代谢合成过程中合成原料的物质减少，致使微生物的生长繁殖受到抑制，从而使堆体中的有机物分解速度下降，严重的甚至会停止发酵，导致堆肥发酵的温度快速下降，不利于发酵过程的继续。

处理对策：工作人员可以采取抽样检测的方式检测堆肥原料中的碳氮比例，根据比例情况适当的添加畜禽粪污或者其他的含碳或含氮的有机化合物等，可有效的恢复堆肥发酵的状态。